昨日上午,義烏晶澳太陽能科技有限公司生產(chǎn)車間里機械轟鳴,生產(chǎn)線全面運轉(zhuǎn),開足馬力忙生產(chǎn)、趕訂單,呈現(xiàn)一派繁忙的生產(chǎn)景象。 作為全球光伏龍頭企業(yè),晶澳科技一直保持行業(yè)領(lǐng)先地位,主營業(yè)務(wù)為硅片、太陽能電池及太陽能組件的研發(fā)、生產(chǎn)和銷售,太陽能光伏電站的開發(fā)、建設(shè)、運營等。其中,義烏晶澳太陽能科技有限公司作為晶澳科技的全資子公司,從2020年2月成立以來克服諸多困難,僅用142天建成全球最大光伏智能單體車間,再次刷新了義烏項目建設(shè)“加速度”,如期實現(xiàn)當(dāng)年建設(shè)當(dāng)年投產(chǎn)。其后,僅用了一年便實現(xiàn)產(chǎn)值、營收雙破百億元,成為義烏首批百億企業(yè)之一。 首批高效組件DeepBlue3.0全球首發(fā)、第一片高效電池片下線、電池二期高效電池項目首片電池片成功下線……兩年多來,一個又一個引領(lǐng)行業(yè)標(biāo)桿的科技產(chǎn)品從義烏晶澳太陽能科技有限公司“智慧”工廠發(fā)往全球!澳壳坝唵我呀(jīng)排到明年3月。”義烏晶澳太陽能科技有限公司總經(jīng)理李守衛(wèi)說,該公司一次次憑借科技硬實力在市場中穿越周期,逆風(fēng)飛揚。 走進義烏晶澳生產(chǎn)車間,25℃恒溫,60%恒濕,高速運轉(zhuǎn)設(shè)備,不同形狀的機械臂不斷重復(fù)抓取、翻轉(zhuǎn)、移動等動作。在自動化車間,不時有AGV搬運貨物,通過數(shù)字化技術(shù)實現(xiàn)智能規(guī)劃、智能生產(chǎn)、智能物流,最終達到基于訂單的“7天交付全流程可視”!皵(shù)字化基地投用后,與傳統(tǒng)基地相比,人員減少30%,占地減少50%,發(fā)貨量提升60%,單位產(chǎn)品能耗減少10%,產(chǎn)能實現(xiàn)翻一番。”李守衛(wèi)說,目前公司已基本實現(xiàn)訂單、計劃、排產(chǎn)、生產(chǎn)無縫打通。 如今,該公司不僅是年產(chǎn)值超兩百億元的大規(guī)模制造基地,更是一個將“IT與OT深度融合、業(yè)內(nèi)領(lǐng)先的智慧工廠”。5G+智慧工廠、AGV多場景應(yīng)用、數(shù)字化賦能系統(tǒng)、全生命周期追溯、三維智能立體倉、大數(shù)據(jù)中心……早在立項之初,義烏晶澳太陽能科技有限公司就確立了創(chuàng)新驅(qū)動、數(shù)字驅(qū)動、智能引領(lǐng)的高質(zhì)量建設(shè)發(fā)展路線圖,開行業(yè)先河,有效提升了軟實力和競爭力,電池效率、有效產(chǎn)出持續(xù)行業(yè)領(lǐng)先,成了光伏行業(yè)數(shù)字化、智能化實踐的橋頭堡和標(biāo)桿。 如何做到人無我有、人有我優(yōu)?李守衛(wèi)道出了其中的秘訣:創(chuàng)新是魂,科技是第一生產(chǎn)力,人才是第一資源。作為技術(shù)驅(qū)動型企業(yè),該公司通過技術(shù)創(chuàng)新提升產(chǎn)品性能、降低終端產(chǎn)品成本。同時,依托電池量產(chǎn)技術(shù)的領(lǐng)先優(yōu)勢,公司積極開發(fā)其獨有的大規(guī)模組件裝配流程和制造技術(shù),將電池到組件制造的功率損耗降至最低,形成高效率、低成本的晶體硅太陽能電池量產(chǎn)制造工藝。 “今后,公司將繼續(xù)深化數(shù)字化設(shè)計、智能化生產(chǎn)、智慧化管理、協(xié)同化制造,以未來工廠為牽引,助力塑造智造集群新場景!崩钍匦l(wèi)說。 |
GMT+8, 2024-10-27 00:32