作為全球光伏龍頭企業(yè)，晶澳科技一直保持行業(yè)領(lǐng)先地位，主營業(yè)務(wù)為硅片、太陽能電池及太陽能組件的研發(fā)、生產(chǎn)和銷售，太陽能光伏電站的開發(fā)、建設(shè)、運營等。其中，義烏晶澳太陽能科技有限公司作為晶澳科技的全資子公司，從2020年2月成立以來克服諸多困難，僅用142天建成全球最大光伏智能單體車間，再次刷新了義烏項目建設(shè)“加速度”，如期實現(xiàn)當(dāng)年建設(shè)當(dāng)年投產(chǎn)。其后，僅用了一年便實現(xiàn)產(chǎn)值、營收雙破百億元，成為義烏首批百億企業(yè)之一。

首批高效組件DeepBlue3.0全球首發(fā)、第一片高效電池片下線、電池二期高效電池項目首片電池片成功下線……兩年多來，一個又一個引領(lǐng)行業(yè)標(biāo)桿的科技產(chǎn)品從義烏晶澳太陽能科技有限公司“智慧”工廠發(fā)往全球�！澳壳坝唵我呀�(jīng)排到明年3月。”義烏晶澳太陽能科技有限公司總經(jīng)理李守衛(wèi)說，該公司一次次憑借科技硬實力在市場中穿越周期，逆風(fēng)飛揚。

走進義烏晶澳生產(chǎn)車間，25℃恒溫，60%恒濕，高速運轉(zhuǎn)設(shè)備，不同形狀的機械臂不斷重復(fù)抓取、翻轉(zhuǎn)、移動等動作。在自動化車間，不時有AGV搬運貨物，通過數(shù)字化技術(shù)實現(xiàn)智能規(guī)劃、智能生產(chǎn)、智能物流，最終達到基于訂單的“7天交付全流程可視”�！皵�(shù)字化基地投用后，與傳統(tǒng)基地相比，人員減少30%，占地減少50%，發(fā)貨量提升60%，單位產(chǎn)品能耗減少10%，產(chǎn)能實現(xiàn)翻一番。”李守衛(wèi)說，目前公司已基本實現(xiàn)訂單、計劃、排產(chǎn)、生產(chǎn)無縫打通。

如今，該公司不僅是年產(chǎn)值超兩百億元的大規(guī)模制造基地，更是一個將“IT與OT深度融合、業(yè)內(nèi)領(lǐng)先的智慧工廠”。5G+智慧工廠、AGV多場景應(yīng)用、數(shù)字化賦能系統(tǒng)、全生命周期追溯、三維智能立體倉、大數(shù)據(jù)中心……早在立項之初，義烏晶澳太陽能科技有限公司就確立了創(chuàng)新驅(qū)動、數(shù)字驅(qū)動、智能引領(lǐng)的高質(zhì)量建設(shè)發(fā)展路線圖，開行業(yè)先河，有效提升了軟實力和競爭力，電池效率、有效產(chǎn)出持續(xù)行業(yè)領(lǐng)先，成了光伏行業(yè)數(shù)字化、智能化實踐的橋頭堡和標(biāo)桿。

如何做到人無我有、人有我優(yōu)？李守衛(wèi)道出了其中的秘訣：創(chuàng)新是魂，科技是第一生產(chǎn)力，人才是第一資源。作為技術(shù)驅(qū)動型企業(yè)，該公司通過技術(shù)創(chuàng)新提升產(chǎn)品性能、降低終端產(chǎn)品成本。同時，依托電池量產(chǎn)技術(shù)的領(lǐng)先優(yōu)勢，公司積極開發(fā)其獨有的大規(guī)模組件裝配流程和制造技術(shù)，將電池到組件制造的功率損耗降至最低，形成高效率、低成本的晶體硅太陽能電池量產(chǎn)制造工藝。

“今后，公司將繼續(xù)深化數(shù)字化設(shè)計、智能化生產(chǎn)、智慧化管理、協(xié)同化制造，以未來工廠為牽引，助力塑造智造集群新場景�！崩钍匦l(wèi)說。